Приветствую тебя, дорогой читатель! Сегодня предлагаю поговорить об одной из самых популярных тканей – вискоза. Чем же она так завоевала сердца потребителей? Что это такой за «пирожок» и с чем его едят? Давайте разбираться вместе.
1. История создания вискозы; 2. Технологический процесс производства вискозы; 3. Что такое вискоза?; 4. Виды вискозных тканей; 5. Преимущества и недостатки вискозной ткани; 6. Применение вискозного полотна; 7. Уход за вискозой; 8. Отзывы покупателей.
История создания вискозы
Процесс изготовления вискозы поступательный и длился почти 50 лет. Первое описание получения вискозного полотна было сделано в 1844 году англичанином Дж. Мерсером, а первым, кто запатентовал готовую вискозную ткань стали английские ученые-химики Ч.Ф. Кросс и Э. Д. Биван в 1893 году. Они же и дали название ткани вискоза, означающая «вязкий», так как сырьем для изготовления служит густая тягучая масса из переработанной древесной целлюлозы. Стоит отметить, что русский химик Д.И. Менделеев выразил почтение новой технологии получения сырья и высоко оценил заслуги английских ученых.
Белковые нити
Состоят в основном из биологически значимых белков удлиненной формы. К ним относятся коллаген – образует часть мышечной, нервной, соединительной или другой ткани в организме человека или животного; и кератин – основной элемент волоса, кожи и ногтей.
Чтобы понять, что такое волокна белковые, следует указать их примеры в организме позвоночного. Итак. Мышечное волокно — длинные цилиндрические клетки, состоящие из пучка миофибрилл, волокон, расположенных в сегментах, известных как саркомеры (базовые сократительные единицы поперечнополосатых мышц). Мышцы бывают разных типов: сердечные (формируют стенку сердца), гладкие (находятся внутри кровеносных сосудов) и скелетные. Нервные волокна состоят из аксонов. Из отростков нервных клеток малого диаметра, проводящих электрические импульсы по центральной нервной системе.
Технологический процесс производства вискозы
Конечно же, с 1893 года процесс получения вискозного полотна поменялся, технология во многом модернизировалась. Если не углубляться, то получить вискозу можно, описав четыре основных стадии:
- Раздробив древесину в мелкую щепу и отварив ее в щелочном растворе при высокой температуре, получают основу;
- Путем выдавливания массы сквозь мельчайшие отверстия в специальной пластине в емкость с кислотой, формируются нити;
- Далее следует стадия отделки;
- Заключительным этапом является высушивание.
Природные волокна
Волокна естественной природы можно разделить на три группы:
- растительные;
- животные;
- минеральные.
Наиболее известные волокнистые растительные материалы – хлопок и лен. Тончайшие хлопковые волокна покрывают семена хлопчатника, их собирают путем обработки семян на хлопкоочистительных заводах. Волокна хлопка представляют собой тонкостенные полые трубочки различной толщины и длины. Льняное волокно получают из стеблей льна путем их замачивания и последующей обработки. Льняные нити имеют слоистое строение, они прочнее хлопковых и обладают большей гигроскопичностью.
Волокнистые материалы животного происхождения – это шерсть и шелк. Шерстяные нити получают из волосяного покрова разнообразных животных. Чаще всего это овцы и козы, также используют шерсть кроликов, верблюдов, альпака и других. В шерсти животных встречаются извитые волокна нескольких типов – мягкий пух, более плотные переходные волосы и жесткие ости. Натуральные шелковые волокна – это продукт жизнедеятельности шелковичных червей, их добывают из коконов тутовых шелкопрядов. Длина нити из одного кокона может достигать 1 километра.
Самый известный минеральный волокнистый материал – это асбест, представляющий собой тончайшие гибкие нити. Он обладает высокой огнестойкостью и низкой электропроводностью. Однако асбестовая пыль является высококанцерогенным веществом и потребление асбеста в мире быстро сокращается.
Что такое вискоза?
Очень часто люди спрашивают: «Вискоза – это натуральная ткань или синтетическая?» Пришло время ответить на этот вопрос. Но для начала уточняю, что под искусственным волокном понимается волокно, которое было создано человеком из искусственного сырья, а вот натуральное волокно в основе своей имеет сырье, созданное природой, например шерсть овец или нити тутового шелкопряда. Как Вы уже поняли из истории происхождения вискозы, ее получают из натурального продукта – древесины, но с использованием специальных химических растворов, поэтому и существует устойчивое выражение: «Вискоза – искусственный продукт, но созданный на основе природного сырья».
Внешний вид вискозы.
Как показывает практика, вискоза может не состоять на 100% из древесной целлюлозы, а иметь различные добавки как синтетические, так и натуральные. Поэтому материал напрямую зависит от состава. Например:
- 100% вискоза. На ощупь она мягкая и нежная, но не прочная;
- Вискоза с эластаном. Такой состав делает ткань эластичной;
- Вискоза с полиэстером. Делает ткань очень прочной;
- Вискоза с хлопком. Такое содружество добавляет ткани прочности, так же как и с полиэстером, но не уменьшает ее экологических качеств.
В зависимости от происхождения текстильные волокна подразделяются на натуральные и химические
В зависимости от происхождения текстильные волокна подразделяются на натуральные и химические.
Натуральные волокна в свою очередь делятся на растительные (целлюлозные), животные (белковые) и минеральные.
К растительным волокнам относятся хлопок, лен, конопля, джут и др.
К животным волокнам относятся овечья и верблюжья шерсть, шерсть из ламы и ангорских коз и натуральный шелк.
К минеральным волокнам относятся асбестовые и стеклянные волокна, так называемые металлические нити.
Химические текстильные волокна получают путем химической переработки разного по происхождению сырья. Эти волокна подразделяются на искусственные и синтетические.
К искусственным волокнам относятся:
волокна, полученные путем переработки целлюлозного сырья (древесины, хлопковых и льняных отходов и др.). Эти волокна известны под названием искусственный шелк, вискозный и медно-аммиачный. Из искусственного шелка вырабатывают ткани и трикотаж;
волокна, полученные путем переработки сырья животного или растительного происхождения; это так называемые казеиновые волокна, которые идут для производства трикотажа;
штапельные волокна, полученные из искусственного волокна (вискозы).
Синтетические волокна получают в результате сложной химической переработки различных органических веществ. В зависимости от происхождения и химического состава синтетические волокна подразделяются на следующие подгруппы:
полиамидные: анид, капрон , видлон , дедерон, ветрелон , перлон , полан, стилон , найлон, , рилан и др.;
полиэфирные: лавсан , гризутен, ланон , тревира, диолен , дакрон , терилен, тергал , теритал и др.;
полиакрилонитрильные: нитрон , булана , предан, волприл , дралон, долан, редон , никрилон , ролан , орлон , куртел, канекалон и др.;
поливинилхлоридные: хлорин , ровил, фибровил, изовил, лювил , бексан , евилон и др.
Ткани из натуральных волокон
Хлопчатобумажные и льняные ткани
Хлопчатобумажные ткани на ощупь мягкие и теплые, особенно когда они не подкрахмалены (не аппретированы), легко разрываются, гигроскопичны и особенно подходят для изготовления различной нижней и верхней одежды, а также постельного белья.
Наиболее же подходящими для постельного белья являются полульняные ткани. Они вырабатываются из смеси льна и хлопка.
Льняные ткани серо-белого или серо-желтого цвета после химического отбеливания становятся белыми. После естественного отбеливания сероватый оттенок остается, но прочность не теряется, как после химического отбеливания. На ощупь льняные ткани прохладные, поэтому одежду из них особенно приятно носить в жаркую погоду. Льняные ткани незаменимы для изготовления скатертей, салфеток, полотенец.
Ткани из льна без примеси других волокон легко сминаются. Поэтому в состав сырья добавляют синтетические или искусственные волокна.
Под действием воды хлопчатобумажные и льняные ткани набухают, и тем сильнее, чем выше температура воды. Набуханием волокон объясняется усадка этих тканей, поэтому, прежде чем из них что-либо сшить, их надо намочить и высушить. Готовые же изделия из льна или хлопка после стирки следует сушить не выкручивая.
В слабых растворах пищевой соды (двууглекислого натрия), соды для стирки и поташа (карбоната кальция) набухание хлопчатобумажных и льняных тканей усиливается, но их свойства не изменяются. Однако концентрированный раствор каустической соды (гидроксида натрия) разрушает волокна.
После обработки в содовых растворах изделие необходимо несколько раз выстирать и положить в раствор уксуса (на 10 л воды 200 г уксуса).
Помните, что серная и азотная кислоты даже при комнатной температуре разрушают хлопчатобумажные и льняные ткани.
Вредное влияние на волокна оказывают и концентрированные растворы хлора, перекиси водорода и других отбеливателей, особенно при повышенной температуре. Поэтому растворы этих веществ должны быть слабыми с температурой не более 30 °С.
Спирт, бензин и другие растворители не оказывают вредного воздействия на хлопчатобумажные и льняные ткани.
При продолжительном действии солнечного света хлопчатобумажные ткани теряют прочность, причем отбеленные больше, чем неотбеленные. На льняные ткани солнечный свет влияет незначительно.
Шерстяные ткани
Шерстяные ткани мягкие и эластичные. Поскольку шерсть нетеплопроводна, шерстяные ткани удерживают тепло.
Из шерсти длинноволокнистых сортов получают так называемую камвольную пряжу, из которой ткут прочные с гладкой поверхностью камвольные ткани, особенно пригодные для верхней мужской и женской одежды. Из коротковолокнистой шерсти вырабатывают аппаратные ткани, отличающиеся шероховатой поверхностью. Они используются для верхней мужской одежды. Высококачественные шерстяные ткани не мнутся. Очень большое распространение получили полушерстяные ткани.
Шерстяные ткани гигроскопичны, но влага не уменьшает их прочности.
Даже слабый раствор каустической соды разрушительно действует на шерстяные ткани. При комнатной (20 °С) или более низкой температуре слабый раствор соды для стирки не оказывает вредного действия на шерстяные ткани, но после обработки в таком растворе их следует несколько раз прополоскать в чистой воде. Не оказывают также вредного действия на шерстяные ткани растворы аммиачной соды, аммиачной воды и нейтрального мыла.
Разрушают эти ткани серная, соляная, азотная и даже уксусная кислоты, от действия некоторых отбеливателей они становятся твердыми и темнеют.
Возможна обработка шерстяных тканей в 3 %-ном растворе перекиси водорода в течение 30—40 мин при температуре 50—60 °С или в холодном растворе в течение 4—5 ч.
От прямого действия солнечных лучей шерстяные ткани темнеют, становятся сухими, легкими и ломкими, выгорают. Их также поражает плесень. Кроме того, эти ткани следует беречь от моли.
Шелковые ткани
Шелк в два раза прочнее шерсти. Шелковые ткани очень эластичны, гигроскопичны, но влага не уменьшает их прочности. Недостаточно устойчивы к действию солнечного света. Поэтому эти ткани не подходят для занавесок, штор, пляжных ансамблей, т. е. изделий, подвергающихся солнечному свету.
По сравнению с другими натуральными волокнами шелк устойчив к воздействию разных видов микроорганизмов.
Щелочные растворы (кристаллическая сода, сода двууглекислая, каустическая сода), кислоты и отбеливатели действуют на шелковые ткани так же, как на шерстяные. Даже самый слабый раствор щелочи уменьшает их блеск.
Шелк не разрушается в спирте, бензине и других органических растворителях.
Ткани и трикотаж из искусственных волокон
Вискозный (свилоза) и медно-аммиачный шелк
Ткань из вискозного шелка блестящая и мягкая. Вискозный шелк менее прочный, чем натуральный. Его используют в основном для подкладки верхней одежды.
Медно-аммиачный шелк приятен на ощупь и эластичен. Прочность его примерно такая же, как прочность вискозного шелка. Его могут повредить различные плесени, грибки и гнилостные бактерии. Используется при производстве трикотажа для белья и верхней одежды.
Наиболее грубые нити медно-аммиачного шелка употребляют при производстве ковров.
От воды вискозный и медно-аммиачный шелк значительно набухает и теряет прочность.
На искусственный шелк оказывают вредное действие даже слабые растворы соды для стирки. Поэтому при стирке таких тканей наиболее целесообразно применять аммиачный раствор, растворы буры, аммиачной соды или нейтральное мыло. Температура не должна быть выше
После обработки в щелочных растворах ткани из искусственного шелка необходимо тщательно полоскать в 3—5 %-ном растворе уксусной кислоты.
Вискозный и медно-аммиачный шелк от действия серной, соляной и азотной кислот разрушается.
Отбеливатели действуют так же, как на хлопчатобумажные и льняные ткани.
По сравнению с хлопчатобумажными тканями вискозный и медно-аммиачный шелк менее устойчив к действию солнечных лучей.
Цельволле
Цельволле — это штапельное волокно (или ткани из него), которое получается из вискозы. Используется как неполноценный заменитель натуральной шерсти и соответственно обладает аналогичными свойствами.
Ткани и трикотаж из синтетических волокон
Синтетические волокна по сравнению с натуральными очень прочные. Ткани из них не сминаются. Они негигроскопичны, поэтому гигиенические свойства белья из 100 %-ных синтетических волокон очень низкие. При трении о кожу и одежду они электризуются и прилипают к телу. На ткани из синтетических волокон, кроме поливинилхлоридных, не влияют органические растворители (спирт, бензин и др.). Их не поражают насекомые и микроорганизмы.
Полиамидные материалы
Полиамидные материалы гладкие и на ощупь прохладные. Из них вырабатывают высококачественные тонкие ткани и трикотаж, шнуры, канаты и пр.
Полиэфирные материалы
Полиэфирные волокна бывают обычно белыми и блестящими, реже матовыми. Ткани из этих волокон не мнутся. Они пушистые и мягкие на ощупь. Насекомые и бактерии их не поражают. Из полиэфирных;волокон (обычно в смеси с другими текстильными волокнами) вырабатывают ткани для женских платьев и костюмов, мужской одежды и пр. Они подходят также для штор (оконные стекла не пропускают ультрафиолетовые лучи, которые оказывают вредное воздействие на прочность полиэфирных волокон). Из полиэфирных материалов выполняют и другие различные изделия: купальные костюмы, галстуки, шарфы, летнюю обувь и т. д. Нити из смеси натуральных и полиэфирных волокон используют для производства трикотажных изделий: нижнего женского и мужского белья, летних кофт, костюмов, носков и др.
Полиакрилонитрильные материалы
Из-за ценных качеств (объемность и пушистость) полиакрилонитрильные волокна идут для производства трикотажа и теплых тканей, из которых изготовляют одеяла, покрывала, военную и спортивную одежду, ткани для обивки мебели и др. Большой прочностью отличаются ткани из смеси полиакрилонитрильных и натуральных волокон.
Поливинилхлоридные материалы
Из поливинилхлоридных волокон вырабатываются прежде всего технические ткани и материалы, из которых изготовляют верхнюю одежду, белье, рыболовные сети и др. Однако эти материалы при стирке в горячей воде или при глажении могут давать усадку. Из-за того что поливинилхлоридные волокна не тепло- и электропроводны, материалы из них используют для выполнения противоревматических изделий.
Такое белье известно под названием «Вилан».
Как распознать текстильные волокна
При покупке текстильных и трикотажных изделий или материалов не ориентируйтесь только на их внешний вид. Очень важно знать состав и свойства волокон данного материала.
Для того чтобы правильно выбрать режимы стирки, глаженья, чистки и других способов обработки текстильных и трикотажных изделий, необходимо уметь распознавать волокна.
Для этого обычно достаточно сделать так называемую пробу на сгорание: поджечь несколько нитей интересующего вас материала.
Хлопчатобумажные и льняные волокна горят сравнительно быстро; при этом ощущается запах жженой бумаги. Зола, полученная после сгорания, серо-белого цвета.
Шерстяные волокна горят медленнее, чем хлопчатобумажные и льняные; при этом ощущается запах горящих роговых веществ, пера и волоса. На конце сгораемой нити образуется обугленный хрупкий шарик. Зола при сгорании шерстяных волокон представляет собой черную пористую массу.
Вискозные и медно-аммиачные волокна горят медленно, оставляют мало золы и пахнут жженой бумагой.
Казеиновые волокна размягчаются и расплавляются, образуя шарик, который пахнет горящим роговым веществом.
Синтетические волокна при сильном нагревании расплавляются и склеиваются. Сгорая, они почти всегда образуют очень твердый спекшийся шарик.
Если результат пробы на сгорание волокон является сомнительным, проводят химическое исследование волокон. Оно заключается в обработке образцов материала различными веществами, которые можно купить в аптеке или в хозяйственном магазине.
Образец с помощью пинцета или зажима для белья погружают в стакан с горячим раствором каустической соды (10 г каустической соды на 100 г воды). Шерсть или натуральный шелк растворяются в этом растворе без остатка. Если в растворе выпадет осадок, то волокна испытуемого образца растительного происхождения (из хлопка или льна).
ПОЛЕЗНЫЕ СОВЕТЫ ПО ВЕДЕНИЮ ДОМАШНЕГО ХОЗЯЙСТВА
Set as favorite
Bookmark
Email This
Hits: 8649
Виды вискозных тканей
Условно вискозу можно разделить на три вида: штапельное волокно, кордная нить и вискозный шелк, а зависит это разделение от способа производства и полученным качествам вискозного полотна. Штапельное волокно в основном используют для пошива утепленной одежды, пледов и ковров. Кордную нить применяют для высококачественного полотна, а вискозный шелк для пошива постельных принадлежностей (наволочки, простыни, пододеяльники). В зависимости от исходного сырья и применяемой технологии обработки различают следующие виды тканей:
- Тенсел. Происхождением данная ткань обязана целлюлозе эвкалипта. Тенсел на ощупь шелковистый, мягкий. Имеет прочную структуру. Из него шьют как повседневную одежду, так и постельные принадлежности.
Внешний вид ткани тенсел.
- Модал. Несмотря на то, что ткань состоит 100% из целлюлозы, она имеет все качества хлопка, поэтому из нее так же можно шить одежду, постельное белье. Достигаются такие свойства за счет плетения.
Внешний вид ткани модал.
- Ацетат. Ацетат изготавливают из отходов целлюлозы. По внешнему виду данная ткань напоминает шелк, но это лишь по внешнему виду. На самом деле, ацетат достаточно хрупкий, плохо пропускает воздух и практически не впитывает влагу. Применяют его для подкладочных материалов.
Внешний вид ткани ацетат.
- Купра. Производство данного материала не простое, имеет свои технологические особенности и сложности, поэтому он является одним из самых ценных и высококачественных. Купра обладает хорошей воздухопроницаемостью, терморегуляцией и прочностью, но она капризна в уходе. Из нее получаются великолепные вечерние наряды.
Внешний вид ткани купра.
- Сиблон. Ткань производится из целлюлозы хвойных пород деревьев. Он прочен, почти не садится и не мнется, относительно дешев в производстве, и поэтому широко используется потребителем. В основном его используют для производства текстильных тканей.
Внешний вид ткани сиблон.
Отличия вискозы, полиэстера и натуральной ткани
Эти три вида имеют свои различия:
- искусственная мнется сильнее, чем синтетика, но в обоих вариантах кожа дышит хорошо;
- полиэстер электризуется;
- вискоза при горении выделяет газ, по запаху схожий с горящей бумагой. После сожжения остается пепел;
- сжигание синтетики происходит с запахом подожженной пластмассы, после чего от нее остается только твердый кусок бывшего материала;
- натуральный шелк при сжигании не образует пламени, но появляется запах паленых волос.
Вискоза и полиэстер
Преимущества и недостатки вискозной ткани
Вы уже знаете, что разновидностей вискозы достаточно много, но мы будем рассматривать характеристики 100% вискозы без добавления других волокон. Итак, вискоза обладает следующими качествами:
- Не вызывает аллергии;
- Имеет приятные тактильные свойства;
- Не накапливает статическое электричество;
- Обладает высокой воздухопроницаемостью и теплопроводностью;
- Долго держит цвет;
- Красиво драпируется.
Как и все ткани, вискоза также не обделена недостатками. Например, у нее сильная сминаемость, вискоза требует особенный уход, т.к. в случае неправильного ухода за материалом, изделия могут деформироваться и давать усадку, а также покрываться катышками. Еще одним немаловажным минусом является срок износа: вискоза быстро теряет свой первоначальный вид от ультрафиолетовых лучей. Стоит отметить, что производители борются с представленными выше недостатками, путем добавления других волокон.
Вискозные и смесовые ткани для пошива спецодежды
- Форменные рубашки и спецодежда медработников, работников торговли, банковских сотрудников, гостиничного персонала, проводников и стюардесс, изготавливается из сорочечной вискозной ткани с добавлением полиэфира.
- Вискозная ткань идеально подходит для одежды обслуживающего персонала внутри помещений. Рубашки, юбки, брюки из смесовой вискозной ткани хорошо сидят по фигуре, что очень важно для приятного внешнего вида сотрудников.
- Вискозные ткани отличаются большей эластичностью, по сравнению с натуральными, что позволяет добиться лучшего облегания.
- Носки и белье из вискозной ткани сопоставимы по качеству с шелковыми. Во многих компаниях персоналу рекомендовано носить вискозное белье, поскольку оно обладает антистатическими свойствами и форменная одежда на нем лучше сидит.
- Форменные кимоно и «азиатские» халаты в сетевых ресторанах, стилизованных под азиатскую кухню, выполнены из смесовой вискозной ткани.
Уход за вискозой
Повторюсь, что вискоза требует особенный уход, поэтому, если Вы хотите сохранить вещи как можно дольше без утраты внешнего вида, стоит заморочится:
- Желательно стирать вискозные изделия вручную, но, если же, ввиду определенных обстоятельств возможности нет, то в машинной стирке используйте только «деликатный режим».
- Постиранные вещи лучше сильно не выжимать, а вешать полувлажные на сушилку и дать оставшейся воде самостоятельно стечь, т.к. сильное воздействие при отжимание будет негативно сказываться на форме изделия.
- После того, как вода стекла, сушить продолжать вискозные вещи лучше в горизонтальном положении всё с той же целью, что бы избежать растягиваний и деформаций.
- Ни в коем случае не гладьте вещи утюгом при высокой температуре, выставляйте минимальные параметры или же утюжьте через мокрую марлю.
Как видите, что бы использовать в обиходе вискозные вещи, необходимо будет столкнуться с определенными сложностями и неудобствами. Но ради красивого наряда, возможно и стоит потерпеть. В любом случае, выбор всегда остается за Вами.
Базальтопластиковая арматура
Вот это интересная тема. Железная арматура в бетоне, конечно, долгое время не имела себе равных по надежности и доступности, но время-то идет, и те минусы, которые неизбежны при использовании железа, а именно: его окисление, с последующим разрушением того, что его окружает, потому что объем ржавчины всегда больше объема исходного железа, этих минусов стало возможно избежать, если использовать… нержавеющую арматуру из композитных материалов, один из компонентов которых — базальтовое волокно.
Но ничто не совершенно, к сожалению, и плюсам базальтопластиковой арматуры сопутствуют такие минусы, которые не позволяют ей полностью вытеснить армирование бетона металлом.
Базальтопластиковая арматура. Фото Армпласт
Поясним. Главным минусом базальтопластика является отсутствие жесткости и упругости. Следствием этого становится то, что для достижения прочности бетона, армированного сталью, нужно использовать в 4 раза больше базальтопластиковой арматуры.
К минусам также относится и то, что связующие вещества базальтопластика существенно понижают температуру, при которой такая арматура теряет свои несущие свойства.
Температурный предел базальта — 1150 градусов, а арматуры из него — всего 300. При том, что для стали предел — 500 градусов. Проблема решится, когда изобретут более термостойкое связующее. (Впрочем, мы же понимаем, что бетон еще надо нагреть как-то до 300 градусов, чтобы арматура в нем потеряла несущие свойства, а это труднодостижимо.)
Кстати, без специальных добавок тот пластик, что входит в состав арматуры из базальта, становится хрупким уже через пару десятков лет эксплуатации, поэтому стоило бы брать такую арматуру только у тех производителей, кому действительно можно доверять.
С другой стороны, есть плюсы, которые не менее важны. Базальтопластиковая арматура — это диэлектрик. В этой связи она не создает никаких помех для электромагнитного излучения, в ней не образуются блуждающие токи и магнитные поля.
Также стоит упоминания то, что бетон и эта арматура из камня и смолы обладают близкими коэффициентами теплового расширения, поэтому все изменения происходят почти одинаково, а следовательно, не возникает напряжений и разрушений. (Сталь, как ни странно, тоже близка бетону по тепловому расширению.)
Да, и в отличие от стальной, базальтовая арматура обладает куда более низкой теплопередачей, поэтому в холодное время года в бетоне не образуются так называемые «мостики холода».
Базальтовая арматура. Фото Строительные инновации
Прежде чем описать производство базальтовой арматуры, следует описать ее строение и состав — именно эти вещи определяют технологию изготовления.
Базальтовая арматура — это пучок базальтовых волокон (ровинга), скрепленный пластиком в единый стержень. Вокруг этого стержня навит другой пучок волокон — эта сплеточная нить, она аналогична выступам на металлической арматуре и увеличивает сцепление между арматурой и бетоном. Сплеточная нить также скреплена пластиком и прочно соединена со стержнем.
Один из вариантов состава арматуры следующий:
- ровинг;
- смолы;
- сплеточная нить;
- ацетон;
- этиловый спирт;
- дициандиамид.
Базальтовый ровинг. Фото Каменный век
Связующие могут быть различные виды смол:
- кремнийорганические;
- фенолформальдегидные;
- эпоксидные;
- полиамидные;
- полибензимидазоловые;
- полибензотиозоловые.
От используемой смолы зависит технология ее отвержения. Но технологическая линия для производства базальтопластики ничем не отличается от показанного в ролике процесса производства стеклопластика (меняется только ровинг):
В ролике вы видите, как подающийся ровинг пропитывается смолой, затем обвивается сплеточной нитью, после чего проходит через оборудование для отвержения смолы. Готовая арматура нарезается и упаковывается.
Фибра базальтовая для бетона
Бетон, конечно, сделал нашу цивилизацию. Просто представьте себе, сколь трудоемок был бы прежний способ строительства из камня или дерева. Но все же сам бетон далек от совершенства. Цементный камень в его основе не обладает достаточной прочностью, чтобы противостоять всем нагрузкам, возникающим в процессе эксплуатации. К тому же никто не в состоянии учесть все нагрузки. Поэтому мысль двинулась в направлении повышения прочности бетона.
Сначала додумались добавлять в бетон металлическую стружку. Это неплохой вариант, потому что дисперсные частицы равномерно распределяются в объеме, принимая на себя нагрузку, которая раньше доставалась цементному камню. Но железо есть железо, и его встреча с водой заканчивается предсказуемо.
Фибра базальтовая 12 мм. Фото Геостиль
Фибру в бетон тоже пытались добавлять, но толк из этой идеи появился только в наше время. Фибра в переводе с латыни и есть «волокно». Следовательно, состав может быть разным. Так и есть. Наиболее популярны на сегодняшний день варианты с полипропиленовой и базальтовой фиброй. Также все еще добавляют стружку и резаную проволоку. А вместо базальта порой используется стекловолокно.
Первые два достаточно эффективны, что доказано длительным применением фибры в дорожном и капитальном строительстве на протяжении десятилетий по всему миру. Принцип мы уже изложили: рассеянные частицы, в данном случае — волокна, принимают на себя нагрузку от бетона по касательным, проходящим по линии раздела между волокном и цементом. Это происходит по всему объему смеси, что выгодно отличает данное распределение нагрузки от распределения по армирующему каркасу из металлических стержней.
Применение фибры позволяет частично или даже полностью отказаться от использования металлической арматуры!
Однако стоит учесть, что максимальная польза от применения фибры будет только в том случае, если в точности соблюдать существующие технологии, использовать фибру конкретной длины и толщины, в пропорции, заданной для конкретного вида бетона.
Сама несущая способность бетона находится в прямой зависимости от объемной доли фибры в его составе. Переармирование так же плохо, как недоармирование.
Фибра базальтовая CemFibra R. Фото Леруа Мерлен
Чем короче волокна, тем меньше увеличение прочности.
В общем, перейдем к сравнению того, что лучше: фибра базальтовая или полипропиленовая.
Фибра базальтовая или полипропиленовая — что лучше?
Фибра базальтовая для бетона — это нарубленный базальтовый ровинг (см. выше), длина волокон может быть различной, в зависимости от настройки оборудования. Вообще, они могут быть в диапазоне от 1 до 150 мм.
Фибра полипропиленовая — полимерные волокна белого цвета, имеющие длину от 6 до 50 мм.
Теперь сравним справочные характеристики того и другого материала:
| Фибра полипропиленовая | Фибра базальтовая | |
| Состав | Полипропилен | Базальт |
| Плотность волокна, кг/м3 | 910 | 2800 |
| Температура плавления, °С | 160 | 1450 |
| Стойкость к щелочам и коррозии | Низкая | Высокая |
| Предел прочности при разрыве, МПа | 150-200 | 450-600 |
| Модуль упругости, МПа | 4000-6000 | >100 000 |
Как видите, полипропиленовая фибра по всем параметрам уступает базальтовой. Что же происходит при добавлении той и другой в бетон? В обоих случаях уменьшается трещинообразование, повышается прочность, сокращается количество микротрещин, а следовательно, повышается морозостойкость и водостойкость. Глубина проникновения растворов извне сокращается с 20 до 2-3 мм.
Однако мы ознакомились с результатами испытаний, которые говорят следующее: хотя прочность повышается в случае добавления любой фибры, наибольших значений это улучшение достигает в случае добавления базальтовой и металлической фибры (последняя плоха в долгосрочной перспективе).
| Вид использованного волокна | Дозировка фибры, % по объему | Увеличение прочности % |
| Базальтовое, длина 12 мм | 0,1-0,25 % по объему | 262 |
| Пропиленовое, длина 55 мм | 0,1-0,2 % по объему | 111 |
| Аморфнометаллическое, длина 30 мм, стальное, 54 мм | 0,1-2,0 % по объему | 277 |
| Базальтовое 4, 6, 15 мм | 0-5 % по объему | 210 |
Данная таблица наглядно показывает, что у пропиленового волокна наименьшие показатели процентного увеличения прочности среди сравниваемых. Возможно, популярность именно этого волокна связана с его бюджетностью, возможностью добавления на любой стадии, хорошим размешиванием? Но у базальтового волокна проблем со всем перечисленным тоже нет.
В общем, свойства базальтового волокна лучше полипропиленового, а прочность бетона с ним выше.
